FAQ rund um Verpackung, Ladeeinheiten und Transportsicherung
FAQ - Frequently Asked Questions - Problemstellungen und Lösungen rund um Verpackung und Ladeeinheitensicherung auf dem Transportweg
Antworten auf Fragen zu typischen Problemstellungen aus der täglichen Praxis rund um die Verpackung Ihrer Ladeeinheiten
Verpackung ist mehr als ein Arbeitsschritt – sie ist ein entscheidender Faktor für Transportsicherheit, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit.
In vielen Unternehmen tauchen immer wieder ähnliche Fragestellungen auf: Warum reißt die Folie? Was tun bei Transportschäden trotz Umwicklung? Welche Rolle spielt die Maschinenabstimmung? Wie erkenne ich, ob mein Verpackungskonzept noch zeitgemäß ist?
Genau diesen Fragen widmen wir uns hier – mit klaren Antworten aus unserer langjährigen Beratungspraxis.
Probleme erkennen. Lösungen umsetzen.
Wenn Sie sich in einer der folgenden Fragestellungen wiederfinden, lassen Sie Ihre Prozesse gerne unverbindlich prüfen – durch erfahrene Spezialisten mit Blick fürs Wesentliche.
Vereinbaren Sie im nächsten Schritt einen individuellen Check Ihres Verpackungsprozesses – fundiert, neutral und lösungsorientiert. Vertrauen Sie auf unsere über 25-jährige Erfahrung in der Auswahl geeigneter Materialien, der Prozessbewertung und der anwendungsbezogenen Folienoptimierung. Wenn daraus eine langfristige Zusammenarbeit entsteht, sehen wir darin den besten Beweis für eine fachlich überzeugende Beratung.
Typische Problemstellungen im Bereich Verpackung und Ladeeinheitensicherung:
Lösungsansätze und Antworten auf häufige Fragen rund um Verpackung, Ladeeinheiten und Transportsicherung
Hält eine mit Stretchfolie gesicherte Palettenladung eine LKW-Vollbremsung aus?
Es kommt darauf an – entscheidend ist, ob die Ladeeinheit in sich formstabil bleibt und die auftretenden Kräfte aufnehmen kann. Ist die Ladung nicht ausreichend stabil, muss die Transportsicherheit zusätzlich über Formschluss, geeignete Auflieger-Ausstattung und/oder Zurrmaßnahmen hergestellt werden.
Das gezeigte Video verdeutlicht dies: Durch fehlenden Formschluss im oberen Bereich verformt sich das Packgut dynamisch so stark, dass die hinteren Ladeeinheiten im unteren Bereich aufplatzen.
Wichtig ist: Auch eine optimal angewendete Stretchfolie allein sorgt nicht für eine sichere Ladeeinheit. Erfahrungsgemäß trägt die Folie nur etwa 30 % zur Gesamtsicherung bei. Maßgeblich ist der innere Aufbau der Ladeeinheit – z. B. Stabilität der einzelnen Packstücke, Reibverhalten, Zwischenlagen, Packschema und die Qualität des Formschlusses.
Solche Belastungsszenarien lassen sich heute realitätsnah mit mobilen Beschleunigungstischen simulieren. Diese Messverfahren ermöglichen eine präzise Analyse und Optimierung direkt beim Kunden vor Ort. Am Ende einer solchen Optimierung kann beispielsweise auch eine EUMOS-Zertifizierung stehen.
Sprechen Sie uns gerne an – wir analysieren Ihre Ladeeinheiten und beraten Sie dahingehend, wie eine verlässlich sichere Ladungssicherung erzielt werden kann.
Wie entsteht elektrostatische Aufladung der Folie?
Elektrostatische Aufladung tritt bei Stretchfolie häufig während des Verpackungsprozesses auf. Typisch ist: Beim Berühren der verpackten Palette springt ein Funke über – ein deutliches Zeichen für unerwünschte elektrische Ladung.
Die Ursachen liegen entweder im Herstellprozess der Folie selbst oder entstehen bei der Verarbeitung. Besonders häufig entsteht die Aufladung durch Schlupf auf den Walzen der Stretchanlage: Wenn die Folie nicht exakt mitgeführt wird, kommt es zu Reibung, die elektrostatische Energie aufbaut.
Es gibt zwei bewährte Wege, dieses Problem zu beheben:
Antistatisch ausgerüstete Stretchfolie: Diese Folien enthalten spezielle Additive, die eine elektrostatische Aufladung verhindern oder stark reduzieren.
Walzenoptimierung: Durch spezielle Walzenbezüge lässt sich der Schlupf in der Stretchanlage zuverlässig vermeiden – und damit auch die Aufladung der Folie.
Sowohl die passende Stretchfolie mit Antistatikum als auch die passenden Walzenbezüge erhalten Sie direkt bei uns. Weitere Details zur geeigneten Ausführung, zum Bezugspreis und zur individuellen Beratung geben wir Ihnen gerne auf Anfrage.
Warum haftet die Folie am Ende schlecht?
Ein häufiges Problem: Das Ende der Stretchfolie löst sich nach dem Verpacken von der Ladeeinheit und hängt sichtbar herab. Das sieht nicht nur unsauber aus – es kann auch technische Folgen haben. Beispielsweise stört ein lose hängendes Folienende die Konturerkennung beim Einlagern in Hochregalanlagen. Der erste Eindruck beim Empfänger leidet ebenso wie die Transportsicherheit.
Ursache ist meist eine unzureichende Endfixierung. Allein das Andrücken mit einer Bürste nach dem Trennvorgang reicht in vielen Fällen nicht aus, um das Folienende sicher zu befestigen. Gerade bei hohen Wickelgeschwindigkeiten oder schwierigen Oberflächen sollte das Folienende idealerweise thermisch gesiegelt oder verschweißt werden.
Für diesen Einsatzzweck liefern wir Stretchfolien mit besonders guten Siegeleigenschaften, die eine saubere Endfixierung ermöglichen – manuell oder automatisiert.
Kontaktieren Sie uns gerne, wenn Sie mehr über geeignete Folientypen mit optimierter Endhaftung erfahren möchten – wir beraten Sie herstellerunabhängig und liefern Ihnen auf Wunsch die passende Folie für Ihr System.
Warum verursacht die Stretchfolie beim Abrollen laute Geräusche – und wie lässt sich das vermeiden?
Einige Stretchfolien entwickeln beim Abrollen ein unangenehm lautes, kreischendes Geräusch. Besonders an automatisierten Wickelstationen entsteht dadurch eine hohe Lärmbelastung für das Bedienpersonal – bis hin zur Erhöhung der Geräuschpegel im gesamten Verpackungsbereich.
Häufige Ursache: Die Folienbahn löst sich beim Abrollen nicht gleichmäßig von der Rolle, sondern „springt“ ruckartig ab. Dadurch gerät sie in Schwingung – das typische, durchdringende Reibegeräusch entsteht. Technisch gesehen handelt es sich um eine Folge unkontrollierter Zugspannungen und Resonanzeffekte im Wickelprozess.
Abhilfe ist auf zwei Wegen möglich:
Konstruktive Optimierung Ihrer Stretchanlage
Durch den Einbau einer zusätzlichen Umlenkwalze oder eine gezielte Kapselung des Folienschlittens kann die Zugspannung gleichmäßiger geregelt und die Schwingung effektiv gedämpft werden. Wir analysieren Ihre Anlage vor Ort und beraten zu geeigneten Maßnahmen.
Einsatz leiser Folientypen
Besonders bei einseitig sehr glatten Folien treten diese Geräusche gehäuft auf. Wir liefern Ihnen auf Wunsch spezielle Stretchfolien mit kontrollierten Gleit- und Reibeigenschaften – für einen leisen, gleichmäßigen Abrollvorgang auch bei hohen Geschwindigkeiten.
Lassen Sie uns prüfen, welche Lösung für Ihre Anwendung die sinnvollste ist – technisch, organisatorisch und wirtschaftlich. Gerne liefern wir Ihnen anschließend die passende Stretchfolie mit optimierten Laufeigenschaften. → Beratung anfragen
Warum reißt die Stretchfolie beim Verpacken – und wie lässt sich das vermeiden?
Wenn Stretchfolie zu häufig reißt, gibt es dafür meist konkrete technische Ursachen – abhängig davon, wann der Riss auftritt:
Die Folie reißt während der Verarbeitung
Beschädigte Kanten an der Folienrolle wirken bei Zugbelastung wie Sollbruchstellen – das Material reißt vom Rand weg.
→ In solchen Fällen empfehlen wir den Einsatz speziell gefertigter Folien, bei denen die Gefahr einer Beschädigung reduziert ist. Auch kann es unter Umständen hilfreich sein, Mitarbeiter im Umgang mit den Folien entsprechend zu sensibilisieren.
Die Folie reißt an den Kanten der Ladeeinheit
Das passiert, wenn Folie und Verarbeitungsbedingungen nicht zueinander passen.
→ Verwenden Sie eine Stretchfolie mit hoher Durchstoßfestigkeit.
→ Zusätzlich kann eine Modifikation der Maschine helfen, die Folie an kritischen Stellen besser zu führen.
→ Weitere Informationen zum „Stringer“: laden Sie sich hier ein PDF (165 KB) mit weiteren Informationen herunter:
→ Auf Stretchanlagen mit Vorrecksystem ist auch die korrekte Einstellung der Wickelparameter entscheidend. Wir zeigen Ihnen, wie das geht.
Die Folie reißt nach dem Verpacken
Hier wurde die verpackte Palette beschädigt – der Riss breitet sich entlang der Folie weiter aus, bis die Sicherung der Ladung gefährdet ist.
→ Vermeiden lässt sich das durch den Einsatz hochwertiger Stretchfolien, die gegen fortlaufende Rissbildung geschützt sind.
→ Auch die Führung der Folie kann angepasst werden.
→ Eine weitere Möglichkeit: Reduzieren Sie die Folienspannung so weit, dass ein senkrechter Schnitt nicht mehr aufreißt. Sollte dann die Verpackungsfestigkeit nicht ausreichen, müssen Parameter wie Folie, Folienstärke, Anzahl der Wicklungen oder Anlegespannung verändert werden.
Nutzen Sie unsere Erfahrung, um das passende Setup für Ihre Anforderungen zu finden – wir beraten Sie individuell und liefern Ihnen auf Wunsch die geeignete Stretchfolie.
Warum ist der Stretchfolienverbrauch zu hoch – und wie kann er reduziert werden?
Ein hoher Verbrauch an Stretchfolie wirkt sich nicht nur auf die Kosten aus, sondern auch auf die Umweltbilanz. Wenn die Reduzierung von Verpackungsmaterial zu Ihren Unternehmenszielen gehört, lohnt sich ein genauer Blick auf Ihre Verarbeitungsmethode – und auf den eingesetzten Folientyp.
Stretchanlagen mit Vorrecksystem:
Mit dem passenden Stretchfolien-Konzept kann der Verbrauch an PE-Folie in vielen Fällen deutlich gesenkt werden.
→ Die richtige Kombination aus Folientyp, Folienstärke, Vorreckung und Anlegespannung sorgt für optimalen Halt bei möglichst geringem Materialeinsatz.
→ Gleichzeitig werden folienbedingte Transportschäden vermieden.
→ Durch den Einsatz hochwertigerer Stretchfolie lässt sich die Vorreckung erhöhen – und der Folienverbrauch weiter reduzieren.
Stretchanlagen mit Bremswalze oder Handverarbeitung:
Wird hier mit 17–23 µm dicker Standardfolie gearbeitet, kann der Umstieg auf eine speziell veredelte Palettensicherungsfolie den Verbrauch um bis zu 70 % reduzieren. Auch in diesen Fällen verbessert sich die Transportsicherheit – bei gleichzeitig geringerer Umweltbelastung.
Gerne prüfen wir gemeinsam mit Ihnen vor Ort, welches Einsparpotential sich in Ihrem Verpackungsprozess realisieren lässt.
→ Jetzt Beratung anfragen
Wie lassen sich die Verpackungskosten nachhaltig senken?
Wenn die Verpackungskosten zu hoch erscheinen, lohnt sich ein Blick auf das gesamte Verpackungssystem – inklusive Folientyp, Maschinenkonfiguration und Arbeitsaufwand. In vielen Fällen lässt sich durch gezielte Umstellungen sowohl Material als auch Zeit und Energie einsparen.
Einsatz von Schrumpfhauben:
Schrumpfhauben bestehen meist aus 90–150 µm starker LDPE-Folie. Neben den hohen Materialkosten fallen Energie- und Personalkosten für das Schrumpfen an.
→ Durch die Umstellung auf Stretchfolie (ggf. mit Abdeckfolie) kann der Folienverbrauch um ca. 70 % gesenkt werden.
→ Wird zusätzlich auf die Abdeckfolie verzichtet, sinken Material- und Personalkosten weiter.
→ Auch Kosten für Brandschutz oder Versicherung entfallen, wenn der Gasbrenner nicht mehr benötigt wird.
Verpackung mit Maschinen-Stretchfolie:
→ Bei Anlagen mit Vorreckeinrichtung* prüfen wir, ob die Maschinenparameter optimal genutzt werden.
→ Bei Anlagen ohne Vorreckung** werden häufig noch Standardfolien (17–23 µm) eingesetzt. Hier können spezielle Stretchfolien helfen, die Kosten zu reduzieren – ohne Abstriche bei der Sicherung.
Materialfluss und Handhabungskosten:
→ Auch Transportwege, Wartezeiten und Bedienaufwand an der Maschine verursachen Kosten.
→ Unter bestimmten Bedingungen kann der Einsatz von Handstretchfolie an mehreren Stellen wirtschaftlicher sein als eine zentrale Maschine.
Verwendung von Handstretchfolie:
→ Wer bei gleichem Folientyp auf dünnere oder schmalere Rollen umstellt, spart beim Einkauf – aber nicht im Prozess: Mehr Wicklungen bedeuten höheren Arbeitsaufwand.
→ In ca. 90 % der Fälle lassen sich mit einer veredelten Palettensicherungsfolie nicht nur Kosten sparen, sondern gleichzeitig die Qualität verbessern.
Versteckte Kosten durch Ausschuss:
→ Rollen, die sich nicht vollständig verarbeiten lassen, erhöhen den Folienverbrauch unnötig.
→ Beispiele: beschädigte hart gewickelte Rollen oder instabile kernlose Wicklungen.
→ Wir liefern ausschließlich stabile, vollständig nutzbare Rollen – mit Kern.
Stretchfolie + Umreifungsband:
→ Wenn beides eingesetzt wird („Hosenträger & Gürtel“), kann das ein Hinweis auf nicht optimal abgestimmte Verpackungsparameter sein.
→ In vielen Fällen lässt sich auf das Umreifungsband verzichten, wenn Folie und Verarbeitung korrekt aufeinander abgestimmt sind.
Wir analysieren Ihr System neutral und praxisnah – und zeigen Ihnen, wie Sie durch passende Materialien und Einstellungen Ihre Verpackungskosten nachhaltig senken.
→ Jetzt unverbindlich Beratung anfragen
Warum verkleben verpackte Ladeeinheiten miteinander – und wie lässt sich das verhindern?
Wenn verpackte Ladeeinheiten beim Verladen oder Lagern aneinander haften, liegt das in der Regel an einer ungeeigneten Stretchfolie oder an einer falschen Verarbeitung.
In der Praxis zeigt sich dieses Verhalten häufig dann, wenn die Folienauswahl nur bedingt zur jeweiligen Anwendung passt oder wenn die Verarbeitungsrichtung nicht ganz stimmt. Dadurch kommt es zu Kontaktflächen, die stärker haften als vorgesehen und die einzelnen Ladeeinheiten unerwünscht miteinander verbinden.
Mögliche Ursachen und bewährte Lösungen:
Folie haftet beidseitig
Manche Stretchfolien gelten zwar als „einseitig haftend“, tatsächlich ist die gegenüberliegende Seite jedoch nicht glatt genug, um ein Verkleben zuverlässig zu verhindern.
→ Abhilfe schafft der Einsatz einer Folie mit definierter Haft- und Gleitseite – also einer klar ausgewiesenen Innenseite (haftend) und Außenseite (glatt).
Falsche Laufrichtung bei der Verarbeitung
Wird die Folie mit der glatten Seite zur Ladung hin gewickelt, befindet sich die haftende Seite außen – und führt zum Verkleben der Ladeeinheiten.
→ Die Stretchanlagen sollten mit einem Hinweisschild versehen werden, welches die richtige Laufrichtung der Folie zeigt.
→ Bei Handstretchfolie ist eine Schulung der Mitarbeitenden unerlässlich, da es nur sehr wenige wirklich einseitig glatte Varianten gibt.
Wir zeigen Ihnen gerne vor Ort, welcher Folientyp und welche Wickelrichtung auf Ihrer Stretchanlage das Problem zuverlässig löst – damit Ihre Ladeeinheiten sicher, sauber und separat bleiben.
Jetzt Beratung anfragen
Warum entstehen Löcher in der Stretchfolie – und wie lassen sich diese vermeiden?
Lochbildung in Stretchfolie kann zu ernsthaften Problemen bei der Ladungssicherung führen – vor allem, wenn die Löcher bereits während des Verpackungsprozesses entstehen. Je nach Zeitpunkt sind unterschiedliche Ursachen denkbar.
1. Lochbildung an scharfen Ecken oder Kanten der Ladeeinheit
→ Ursache ist meist eine zu geringe Folienqualität oder ungeeignete Maschineneinstellungen, die nicht zur Geometrie der Ladeeinheit passen.
→ Wir analysieren Ihren Verpackungsprozess und beheben das Problem durch die passende Stretchfolie oder eine Optimierung der Maschinenparameter.
2. Lochbildung auf dem Weg von der Maschine zur Ladeeinheit
→ Mögliche Gründe: unzureichende Folienqualität oder eine zu hohe Vorreckung.
→ Auch hier schaffen wir Abhilfe durch die Auswahl einer geeigneten Folie und das richtige Zusammenspiel mit Ihrer Anlage.
3. Lochbildung durch Produktionsfehler in der Folie
→ Befinden sich Granulatkörner in der Stretchfolie, kann es beim Reckvorgang zu punktuellen Schwachstellen kommen, die Löcher verursachen.
→ In solchen Fällen empfehlen wir eine Reklamation – wir helfen Ihnen bei der Ursachenklärung und Dokumentation.
Löcher in der Stretchfolie sind kein Zufall – sondern meist ein klar zuzuordnender Fehler im Material oder in der Verarbeitung. Wir analysieren Ihre Situation vor Ort und liefern die passende Lösung.
→ Jetzt Beratung anfragen
Warum stimmen Maße und Gewichte der Stretchfolie oft nicht mit der Bestellung überein?
Achten Sie darauf, ob folgende Angaben vollständig und eindeutig aufgeführt sind:
- Folienbreite
- Foliendicke in µm oder mm
- Laufmeter je Rolle
- Rollengewicht
- Foliengewicht und Kerngewicht (separat)
Woran Sie zweifelhafte Angaben erkennen: → Eine dieser Angaben fehlt ganz → Statt konkreter µm-Angaben steht nur „Typ 20“ → Es wird mit Aussagen wie „echte 300 m“ geworben, aber ohne technische Spezifikation
Genaue Prüfung durch Messen und Wiegen:
→ Messen Sie die Folienbreite mit einem handelsüblichen Maßband
→ Wiegen Sie mehrere Rollen und ermitteln Sie den Durchschnitt
→ Erfassen Sie das Kerngewicht separat
→ Prüfen Sie anschließend alle Werte in unserem Folienrechner – dort sehen Sie sofort, ob das Preis-Leistungs-Verhältnis passt
Wenn Sie sich unsicher sind, ob Ihre Folienlieferung der angegebenen Spezifikation entspricht, sprechen Sie uns an – wir helfen bei der Beurteilung und zeigen Ihnen, worauf Sie bei Angeboten künftig achten sollten.
→ Jetzt Beratung anfragen
Welche Stretchfolie ist für neue Stretchanlage geeignet?
Beim Start mit einer neuen Stretchanlage stellt sich oft die Frage: Welche Stretchfolie passt technisch und wirtschaftlich am besten zur Anlage – und zur eigenen Produktpalette?
Die Antwort hängt maßgeblich von der Art der Maschine und dem zu verpackenden Ladegut ab.
Stretchanlage mit Vorrecksystem – schweres Ladegut:
→ Die Folie muss eine hohe Festigkeit aufweisen, um auch bei hoher Dehnung stabil zu bleiben
→ Sie muss zum technischen Aufbau des Vorrecksystems passen
→ Auch bei scharfen Ecken oder Kanten darf sie nicht reißen
→ Wir liefern Ihnen die optimal geeignete Folie – abgestimmt auf Ihr System und Ihre Produkte
Stretchanlage mit Vorrecksystem – leichtes/empfindliches Ladegut:
→ Auch hier ist eine hohe Festigkeit im verarbeiteten Zustand notwendig
→ Um das Ladegut nicht zu beschädigen, sollte die Folie nur eine sehr geringe Rückdehnung aufweisen
→ Wir bieten spezielle Stretchfolien mit hoher Reckbarkeit (bis 300 %), die sich besonders sanft um empfindliche Produkte legen – ohne diese nachträglich zu zerdrücken.
Stretchanlage ohne Vorrecksystem:
→ In diesen Anlagen entsteht die Dehnung ausschließlich durch die Anlegespannung – das Ergebnis ist eine weichere, weniger stabile Folie
→ Um dennoch die nötige Verpackungsfestigkeit zu erreichen, braucht es ein passendes Zusammenspiel von Folienstärke, Anlegespannung und Anzahl der Wicklungen
→ Wir liefern speziell entwickelte Palettensicherungsfolien für diesen Anlagentyp – inklusive Beratung zur optimalen Einstellung
Sie möchten sichergehen, dass Ihre neue Anlage effizient, störungsfrei und wirtschaftlich arbeitet? Dann sprechen Sie mit uns – wir beraten Sie unabhängig und liefern exakt die Stretchfolie, die zu Ihrer Anlage passt.
→ Jetzt Beratung anfragen
Warum wird mein Packgut beim Verpackungsvorgang beschädigt – und wie lässt sich das vermeiden?
Typisches Schadensbild: Verformte Ecken und zerdrückte Kanten, insbesondere bei den Fußwicklungen im unteren Bereich der Palette.
Die Ursache: Die Folie zieht sich nach dem Wickeln wieder zusammen – stärker, als es das Ladegut verträgt.
Typisches Schadensbild: Verformte Ecken und zerdrückte Kanten, insbesondere bei den Fußwicklungen im unteren Bereich der Palette.
Die Ursache: Die Folie zieht sich nach dem Wickeln wieder zusammen – stärker, als es das Ladegut verträgt.
Lösungsansätze bei Maschinen mit Vorrecksystem (Voll- oder Halbautomaten):
- Verwenden Sie eine Stretchfolie mit extrem geringer Rückdehnung, die sich auch bei hoher Reckung nur minimal zusammenzieht
- Stimmen Sie die Maschinenparameter exakt auf das Ladegut ab – wir wissen, worauf es dabei ankommt
- Der zusätzliche Einsatz von Kantschutzwinkeln ist möglich, lässt sich aber oft vermeiden, wenn Folie und Einstellungen gut harmonieren
- Tipp: Auf den korrekten Lauf der Folie im Folienschlitten achten.
Wir analysieren Ihre Anwendung und zeigen Ihnen vor Ort, wie sich stabile Verpackung und sensible Produkte miteinander vereinbaren lassen – ohne unnötigen Materialeinsatz. → Jetzt Termin vereinbaren
Wie lässt sich mit Preiserhöhungen bei Stretchfolie wirtschaftlich umgehen?
Wenn sich die Preise für Stretchfolie erhöhen, wird dies meist mit gestiegenen Rohstoffkosten oder verbesserter Qualität begründet. Beide Argumente können berechtigt sein – sie sollten jedoch kritisch geprüft und mit Ihrem konkreten Bedarf abgeglichen werden.
Preiserhöhung wegen Rohstoffkosten:
→ Der Preis von Polyethylen unterliegt starken Schwankungen – je direkter der Lieferweg vom Werk zum Kunden, desto eher schlägt sich dieser Preis im Einkauf nieder.
→ Dagegen lässt sich kurzfristig wenig tun. Aber: Wenn die Stretchfolie auf Ihre konkreten Verarbeitungsbedingungen abgestimmt wird, kann der Verbrauch signifikant reduziert werden – teils um bis zu 60 %.
→ Je geringer der Materialeinsatz, desto kleiner ist der Einfluss des Rohstoffpreises auf Ihre Verpackungskosten.
Preiserhöhung wegen besserer Qualität:
→ Eine bessere Folie kostet mehr – kann aber auch effizienter eingesetzt werden.
→ Wenn z. B. die Zugfestigkeit steigt, lässt sich mit weniger Material die gleiche Haltekraft erzeugen.
→ In vielen Fällen kompensiert die eingesparte Menge die Mehrkosten – bei gleichzeitig verbesserter Performance.
Wir analysieren, ob der Preis Ihrer Stretchfolie in einem fairen Verhältnis zur Leistung steht – und zeigen, wie Sie Material sparen, ohne an Sicherheit zu verlieren.
→ Jetzt unverbindlich beraten lassen
Warum läuft die bestehende Stretchanlage nicht mehr zuverlässig?
Wenn der Wickelprozess nicht mehr sauber funktioniert, liegt das selten nur an der Anlage selbst. In den meisten Fällen ist es eine Kombination mehrerer Faktoren, die gemeinsam zu Störungen, unzureichender Sicherung oder Materialverschwendung führen.
Typische Einflussgrößen:
Stretchanlage (Mechanik, Zustand, Steuerung)
Stretchfolie (Qualität, Dehnung, Rückstellkraft)
Packgut (Kanten, Form, Gewicht, Empfindlichkeit)
Bedienung (Einstellungen, Handhabung, Schulung)
Oft hat sich stillschweigend etwas verändert:
→ Eine neue Foliencharge, ein anderes Ladegut, geänderte Einstellungen oder verschlissene Maschinenteile können das System aus dem Gleichgewicht bringen.
Unsere Lösung:
→ Wir analysieren den Verpackungsprozess direkt bei Ihnen vor Ort, identifizieren die relevanten Stellschrauben und zeigen, wie sich der Ablauf wieder stabil und effizient gestalten lässt.
→ Der Blick von außen kombiniert mit über 25 Jahren Erfahrung hilft dabei, Ursachen zu erkennen, die im Betriebsalltag oft übersehen werden.
Sie möchten wissen, wo genau der Fehler liegt – und wie Sie ihn abstellen? Wir unterstützen Sie neutral, lösungsorientiert und praxisnah.
→ Jetzt Beratung anfragen
Warum schwankt die Qualität der Stretchfolie – und wie lässt sich das vermeiden?
Wenn die Stretchfolie mal perfekt funktioniert – und beim nächsten Mal Probleme bereitet –, liegt das oft an Qualitätsschwankungen zwischen verschiedenen Lieferungen. Ihre Mitarbeitenden merken das meist schnell: Die Rolle läuft anders, das Wickelbild stimmt nicht oder die Ladung ist instabil.
Häufige Ursachen für schwankende Qualität:
Unterschiedliche Produktionsstandorte
→ Auch wenn Abmessungen und Produktname gleich bleiben, kann dieselbe Folie von unterschiedlichen Herstellern stammen – mit teils deutlich abweichender Verarbeitbarkeit.
→ Bei uns kommt die einmal spezifizierte Folie immer vom selben Hersteller.
Wechselnde Rezepturbestandteile
→ Viele Hersteller beziehen ihre Rohstoffe von unterschiedlichen Lieferanten. Das kann zu Abweichungen in Reißfestigkeit, Dehnbarkeit oder Rückstellung führen.
→ Unsere Hochleistungs-Stretchfolien unterliegen klar definierten Rezepturvorgaben, die Schwankungen zuverlässig minimieren.
Unterschiedliche Qualität bei PCR-Folien (Rezyklat)
→ Wird das Recyclinggranulat zugekauft, kann dessen Qualität von Charge zu Charge stark variieren.
→ Wir liefern ausschließlich PCR-Folie aus kontrollierter Konzernfertigung, bei der das Rezyklat im eigenen Haus hergestellt wird.
Wenn Sie dauerhaft konstante Ergebnisse beim Verpacken erwarten, kommt es nicht nur auf den Preis – sondern vor allem auf die Prozesssicherheit der Folie an. Sprechen Sie mit uns über eine zuverlässige Lieferstrategie.
Jetzt Beratung anfordern
Warum entstehen Transportschäden, obwohl die Palette korrekt umwickelt wurde?
Transportschäden trotz Umwicklung mit Stretchfolie sind ein häufiges und ärgerliches Problem. In vielen Fällen ist die verwendete Stretchfolie nicht optimal auf das Ladegut, die Maschine oder den Wickelvorgang abgestimmt – und kann die auftretenden Kräfte beim Transport nicht kompensieren.
1. Die Stretchfolie hält der Belastung nicht stand
→ Häufigste Ursache: unzureichende Haltekraft
→ Lösung: Die Folie muss spezifikationsgerecht verarbeitet werden – abhängig von Folientyp und Anlagentechnik
Empfohlene Maßnahmen:
Bei Maschinen ohne Vorrecksystem*: spezielle Stretchfolie mit hoher Festigkeit auch ohne Reckung
Bei Maschinen mit Vorrecksystem**: präzise Einstellung der Wickelparameter auf die jeweilige Folie
Bei Handverarbeitung: nur veredelte Handstretchfolie mit geprüfter Rückstellkraft verwenden
Generell: hochwertige Stretchfolie verwenden – mit dokumentierten Materialwerten
2. Ladegut verrutscht innerhalb der Palette
→ Die untere Lage bleibt stabil, alle weiteren verschieben sich – typisches Parallelogramm-Profil
→ Lösung: Wickelüberlappung erhöhen und das Ladegut im Verbund (Mauerwerk) stapeln
Optional: Zwischenlagen aus Pappe oder Antirutschmaterial verwenden
3. Stretchfolie reißt bei Transport oder Handling
→ Ursache: Mechanische Beanspruchung beim Umladen, LKW-Transport oder engen Lagerprozessen
→ Lösung: Folie mit glatter Außenseite verwenden, um Reibung und Verklebung zu minimiere sowie die Anlegespannung korrekt einstellen (siehe auch Thema „Folie reißt“)
4. Ladegut rutscht komplett von der Palette
→ Ursache: Unzureichende Verbindung zwischen Palette und Ladegut
→ Lösung: Optimierte Stretchfolie mit hoher Rückstellkraft richtig anwenden, den Reibungskoeffizienten verbessern – etwa durch spezielle Zwischenlagen oder Antirutschlösungen. Die Verbesserung kann direkt vor Ort getestet und dokumentiert werden
Wenn auch bei Ihnen regelmäßig Transportschäden auftreten, analysieren wir den kompletten Verpackungsprozess – vom Folientyp bis zur Maschinenjustierung. So finden wir die Ursache und beseitigen sie nachhaltig.
→ Jetzt Beratungstermin / Analyse anfragen
Worauf sollte man beim Kauf einer neuen Stretchanlage achten?
Die Wahl einer neuen Stretchanlage ist eine Investition mit langfristiger Wirkung. Wer von Anfang an die richtigen Fragen stellt, kann Betriebskosten senken, Prozesse absichern und zukünftige Anforderungen frühzeitig berücksichtigen.
1. Preis & Ausstattung: Was steckt hinter einem günstigen Angebot?
→ Ein niedriger Preis bedeutet nicht automatisch schlechtes Material – aber Ausstattung, Verarbeitung und Servicequalität variieren stark.
→ Unser Tipp: Vergleichen Sie die technische Ausstattung und die verbauten Komponenten – dort liegen oft die echten Unterschiede.
→ Bei vergleichbarer Qualität gleichen sich die Preise meist an.
2. Der Hersteller: Nähe, Flexibilität, Verlässlichkeit
→ Standortnähe kann beim Service den entscheidenden Unterschied machen.
→ Eine hohe Fertigungstiefe ermöglicht spätere Anpassungen an Ihre Anforderungen.
→ Qualität zahlt sich aus: Geringere Störanfälligkeit, längere Lebensdauer, weniger Stillstand.
3. Technische Ausstattung: Worauf kommt es wirklich an?
Vorrecksystem: Höhere Anschaffung, aber langfristig geringerer Folienverbrauch
Vorrecksystem: Entscheidung ob einstellbar oder feste Reckung
Regelbare Anlegespannung: Wichtig für unterschiedliche Packgut-Geometrien
Konstante Spannung auch bei wechselndem Packgut-Umfang
Intuitive Bedienung mit Automatik- und Handmodus
Niedrige untere Folienkante: Erhöht die Verbindung zwischen Palette und Ware
Stringsystem: Verstärkt den unteren Rand – schützt vor Einreißen und erleichtert das Einfahren mit Staplern
Fazit:
Eine gute Stretchanlage ist nicht nur ein Kostenfaktor, sondern ein Schlüssel zur effizienten, sicheren und nachhaltigen Verpackung. Welche Lösung zu Ihrem Unternehmen passt, hängt von vielen Details ab.
Wir begleiten Sie bei der Auswahl – herstellerunabhängig, mit jahrzehntelanger Erfahrung und klarem Fokus auf Ihre Anforderungen.
→ Jetzt Beratung zur Anlagenauswahl anfordern